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제조 자원 계획 (manufacturing resource planning, MRP)은 생산에서 시작하여 분배로 끝나는 프로세스를 제어하는 방법입니다. MRP의 구현 및 올바른 사용은 점점 더 엄격한 표준을 충족하기 위해 정보와 리소스를 관리 할뿐만 아니라 제품을 효율적으로 생산 및 추적 할 수 있습니다. MRP와 표준 관리, 엔지니어링, 생산 및 품질 관리를 결합하면 조직의 고객에게 고품질 제품을 제조하고 제공 할 수 있습니다.
공정 제어
프로세스 엔지니어는 생산 프로세스를 설명하는 데 필요한 모든 정보를 포함하는 "마스터"문서를 작성할 수 있습니다. 여기에는 일련의 작업, 수행해야 할 작업, 필요한 기계류 및 제품을 검사하고 거부 할 프로세스 포인트가 포함됩니다. 프로세스가 끝나면 각 생산 로트에 대한 주문을하고 필요한 원자재를 메모 할 수 있습니다. 대안으로, 품질 관리 기록 또는 "QC"가 포함될 수도 있습니다.
프로젝트 이점
MRP를 사용하면 프로세스를 지속적인 작업 대신 프로젝트로 구성 할 수 있습니다. 프로젝트 엔지니어는 단위로 나누기, 계획 날짜 및 프로젝트 이름과 같은 정보로 "마스터"문서를 생성 할 수 있습니다. 구성원 간의 이름, 역할 및 작업 배분이 MRP로 정의 된 프로젝트 팀이 구성됩니다. 프로젝트 내의 활동은 계획, 활동 제어 및 조정을 통해 연결될 수 있습니다. MRP는 각 활동을 시작할 가장 가까운 날짜와 가장 먼 날짜를 계산하는 데 사용할 수 있습니다.
품질 관리의 이점
MRP는 거부 코드를 사용하여 일관된 제품 품질을 인증하고 표준에 부합하지 않으며 생산 라인을 모니터링 할 수있는 제품을 식별합니다. 거부 된 롯트는 작업장과 제조업체가 거절 한 재료를 동봉합니다. 품질 관리 인증을 사용하여 공정의 최종 및 최종 단계에서 제품 검사를위한 지침이 수립됩니다.
구현
시스템 비용과 관련하여 MRP를 구현할 때 이점은 시스템 사용 비용을 고려해야합니다. 비용은 소규모 회사의 경우 200,000 달러에서, 대기업의 경우 350 만 달러 사이가 될 수 있습니다. 그러나 구현, 관리 지원 및 자동화 수준은 지불 한 금액보다 더 중요한 요소로 고려됩니다. 회사의 규모와 제품 또는 프로세스의 성격은 감소한 듯합니다.
최대 이익
MRP 구현과 관련된 일부 요인이 다른 요인보다 결과에 더 큰 영향을주는 것처럼 보이지만 모두 필요합니다. 따라서 공평한 접근법이 필요합니다. 구현 전에 회사의 성과 수준은 이후에 얻은 성과 수준과 비교되어야합니다. 이미 높은 수준의 기업은 그다지 혜택을받지 못할 것입니다. 이는 시스템의 사용 가능성에 대한 중요한 고려 사항입니다.
