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제조 회사는 압출 성형을 사용하여 단면이 일관된 제품을 생산합니다. 이 공정으로 만든 집에서 흔히 볼 수있는 품목으로는 PVC 파이프, 빗물 받이 및 심지어 빨대가 있습니다. 이 프로세스는 용융 된 플라스틱을 올바른 모양을 제공하는 금형 도구를 통해 눌러 작동합니다. 압출 성형 공정은 제조업체에게 이점을 제공하지만 단점도 있습니다.
장점-저렴한 비용
압출 성형은 부분적으로 공정의 효율성으로 인해 다른 성형 공정에 비해 상대적으로 비용이 저렴합니다. 압출 성형은 더 많은 열가소성 재료를 사용하여 반복적으로 용융 및 경화 될 수 있습니다. 다른 공정에서 발생하는 폐기물과 같이 일반적으로 폐기 된 재료의 잔여 물은 재사용 할 수 있습니다. 이것은 원자재 및 폐기 비용을 감소시킵니다. 기계적 고장 또는 가동 중지 시간을 제외하고 플라스틱 압출 기계는 지속적으로 작동하므로 재고 부족 가능성을 줄이고 하루 24 시간 제조 할 수 있습니다.
장점-유연성
압출 성형은 일관된 단면을 가진 제품의 제조에 상당한 유연성을 제공합니다. 일관된 단면을 묘사하려면 여러 곳에서 치즈 블록을 똑바로 자르는 것을 상상해보십시오. 어떤 조각을 가져가도 모두 직사각형 블록 모양을 유지합니다. 단면이 동일하게 유지되는 한, 압출 성형은 장식용 물체와 같은 복잡한 모양을 생성 할 수 있습니다. 공정 변경을 최소화하면서 제조업체는 플라스틱 시트에 압출 성형을 사용할 수 있습니다. 압출 공정의 변화로 인해 단단하고 부드러운 표면과 같은 플라스틱 속성을 결합한 제품을 제조 할 수도 있습니다.
장점-압출 후 변경
플라스틱은 압출기에서 나올 때 뜨거운 상태를 유지하므로 공정 후에 조작 할 수 있습니다. 제조업체는이를 활용하고 다양한 롤러, 다이 및 슈를 사용하여 필요에 따라 압출 플라스틱의 모양을 변경합니다.
단점-다양한 크기
압출기에서 나올 때 뜨거운 플라스틱이 종종 팽창합니다. 이 공정 단계에서 플라스틱이 팽창하는 것을 "비 대한 죽음"이라고합니다. 정확한 확장 정도를 예측하는 것은 프로세스의 다양한 요인에서 발생하기 때문에 여전히 문제가됩니다. 예측할 수없는 확장으로 인해 제조업체는 종종 제품 치수 또는 공차에서 상당한 수준의 편차를 처리해야합니다. 이 문제를 제한하는 방법이 있지만 공차 문제는 정밀 부품을 제조하는 방법으로서 압출 성형을 대체로 부적격 화시킵니다.
단점-제품 제한
압출 성형 공정의 특성은 제조 할 수있는 제품 유형을 제한합니다. 예를 들어, 플라스틱 소다 병은 뚜껑을 수용하기 위해 한쪽 끝이 좁아지며, 이는 정상적인 압출 성형으로 인해 달성 할 수 없습니다. 압출 블로우 성형과 같은 대안은 이러한 유형의 제품에 대한 옵션을 제공하지 않지만 다른 유형의 압출 장비에 대한 투자가 필요합니다.
